1、根據生產計劃的生產通知單以及圖紙要求作好下料準備。
①對已知的各種下料尺寸，認真計算如何在整張板料上“套裁”（大批量下料“套裁”尤為重要）使之盡可能地減少邊角料（廢料）做到節約原材料。
②板料長度裁剪
a)認真調校剪板機的后尺寸定位以及側邊定位，以達板料長度“統一”和四邊相互垂直；
b)首檢，對初剪的前三塊板料進行長度及對角線尺寸的驗證，如有誤差即應修正機床定位；
c)檢驗，完成本工序后即對所剪板料（一般板料面積在1250×2000）進行長度及對角線的檢驗。如有問題，必須進行質量追溯。
③母線槽外殼的下料
a)嚴格執行“套裁制”并調校剪板機的前尺寸定位；
b)首檢，對初剪的前三塊用料進行首檢，如有尺寸不符合要求時，應修正機的前尺寸定位；
c)中間檢，在較大批量下實過程中，必須經常抽檢所下料的尺寸。以免由于機床尺寸限位的變化，造成尺寸失控。如有發現問題，必須立即查明原因及時排除，并對已下之料進行質量追溯；
d)如所下之料，有較大毛刺、飛邊時，應按排去除毛刺工序；
e)對附件下料，必須按規定進行檢驗，發現問題對所下之料進行質量追溯。
①模具安裝
a)將所選用之模具，安裝至對應沖壓力的沖床上去；
b)根據圖紙尺寸要求認真調校模具上的工藝定位。
②試沖
a)啟用電機前，首先要用人力將機床運轉完成一個上下工作行程。檢查上、下模之間的間隙是否平均和整個工作行程有無障礙，以免損壞機床或模具；
b)啟用電機進行試沖，并對試沖進行尺寸及形位的驗證，發現問題，必須再次修正模具上的工藝定位，在確認無誤時，才可以進行批量沖孔。
③中間檢，在沖孔過程中，要經常抽檢沖孔尺寸和形位尺寸有否變化。如發現問題，即應再次修正模具上的工藝定位。并對已沖孔的產品料質量進行追溯。
④去除沖孔毛刺及飛邊
⑤檢驗：當完成該工序時，應對所沖孔的產品板料進行檢驗（抽檢，當發現問題，必須進行質量追溯。
3、高強封閉母線槽外殼成形
①折*道邊
a)調正被折板料厚度適用的下模V形槽及調校折彎機的前尺寸定位；
b)試折，并檢查折邊的尺寸是否符合要求，以及能否滿足折彎后的90度垂直；如不以滿足以上二項要求，則再次修正機床定位及上模的行程；
c)首檢，對初折前三塊工序進行首檢，驗證是否達到要求，如發現問題，再次修正機床定位及上模的行程。
②折第二道邊
a)調校機床的后尺寸定位，這是排除下實（剪板）寬度誤差的有效手段，可以使被折出的半成品依靠機床精度，達到折后寬度尺寸批量“統一”；
b)試折，同上b;c)首檢，同上c.
4、銅排下料參照外殼下料進行
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